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Les fibres de verre, représentant 60 à 70 % en volume, sont orientées stratégiquement pour offrir une résistance longitudinale, tandis que la matrice de résine assure la stabilité dimensionnelle et la résistance aux facteurs environnementaux. Ces profils se présentent sous diverses formes de section transversale, notamment des poutres en I, des canaux, des angles et des conceptions personnalisées, avec des longueurs standard allant de 3 à 12 mètres et des finitions de surface personnalisables telles que lisse, texturée ou gelcoat.
Le processus de fabrication consiste à tirer des mèches et des tapis de fibre de verre pré-imprégnés à travers une filière chauffée, où la résine durcit pour former des structures rigides et uniformes. Il en résulte des profils avec des rapports résistance/poids exceptionnels, généralement 2 à 3 fois plus résistants que l'aluminium et 5 fois plus légers que l'acier, tout en conservant une précision dimensionnelle de ± 0,1 mm. La nature composite permet d'adapter les propriétés mécaniques, telles que la résistance à la traction (180 à 300 MPa) et le module de flexion (12 à 20 GPa), pour répondre aux exigences spécifiques des applications.
Résistance extrême à la corrosion : contrairement aux profilés métalliques, les extrusions de fibre de verre sont inertes aux produits chimiques, aux sels et à l'humidité, ce qui les rend idéales pour les environnements difficiles comme les structures côtières, les usines chimiques et les installations de traitement des eaux usées.
Isolation thermique et électrique : Avec une conductivité thermique de 0,2-0,4 W/m·K et une rigidité diélectrique supérieure à 15 kV/mm, ces profils empêchent le transfert de chaleur et la conduction électrique, adaptés aux applications nécessitant des composants non conducteurs ou thermiquement stables.
Faible entretien : la surface gelcoat résiste à la dégradation causée par les UV, à la décoloration et aux taches chimiques, éliminant ainsi le besoin de peinture ou de galvanisation et réduisant les coûts du cycle de vie jusqu'à 70 %.
Flexibilité de conception : les sections transversales et les formulations de matériaux personnalisables permettent aux ingénieurs d'optimiser les profils en termes de capacité de charge, de résistance aux chocs ou de résistance au feu (répondant aux classements au feu ASTM E84 classe 1 lorsqu'ils sont formulés avec des résines ignifuges).
Production durable : utilisant des fibres de verre recyclées et des résines à faible teneur en COV, le processus de fabrication est conforme aux normes de construction écologique et les profilés sont 100 % recyclables en fin de vie.
Construction : Charpente structurelle pour bâtiments, passerelles et mezzanines en environnement corrosif ; échelles et échafaudages non conducteurs pour installations électriques.
Transport : Supports légers pour wagons de chemin de fer, carrosseries de camions et navires, réduisant la consommation de carburant tout en améliorant la durabilité.
Équipement industriel : protections de machines, composants de convoyeurs et supports de réservoirs de produits chimiques dans les industries des pâtes et papiers, des mines et du pétrole.
Énergie renouvelable : plates-formes d'accès aux éoliennes, structures de montage de panneaux solaires et tubages de puits géothermiques nécessitant une résistance aux températures extrêmes et aux sols difficiles.
Q : Les profilés extrudés en fibre de verre peuvent-ils être coupés ou percés sur place?
R : Oui, des outils standard pour le travail du bois ou des métaux peuvent être utilisés, bien que des lames à pointe de carbure soient recommandées pour prolonger la durée de vie de l'outil. Portez toujours un équipement de protection pour éviter l’inhalation de fibres.
Q : Quelle est la plage de température de service?
R : La plupart des profils fonctionnent entre -40°C et 120°C. Pour des températures plus élevées (jusqu'à 200°C), des systèmes de résine spécialisés comme le phénolique ou l'époxy peuvent être spécifiés.
Q : Comment se comparent-ils à l’aluminium dans les applications porteuses ??
R : Alors que l'aluminium a une résistance brute plus élevée, les profilés en fibre de verre offrent un rapport résistance/poids et une résistance à la corrosion supérieurs. Pour une capacité de charge équivalente, les composants en fibre de verre sont généralement 30 % plus légers.
Q : Des couleurs personnalisées peuvent-elles être fournies?
R : Oui, les finitions gelcoat sont disponibles dans une large gamme de couleurs et les pigments stabilisés aux UV garantissent la conservation de la couleur pendant plus de 20 ans dans les environnements extérieurs.